سه فرآیند تولید رایج سر جوش چیست؟

دستگاه های اتصال گوشتکوب‌ها اجزای ضروری‌ای هستند که در صنایع مختلف استفاده می‌شوند و مصرف روزانه آنها به میلیاردها می‌رسد. در یک ماشین، بیش از ۲۰۰۰ گوشتکوب معمولاً استفاده می‌شود. این مقاله به بررسی انواع تکنیک‌های پردازش این گوشتکوب‌ها و مواد مرتبط با هر روش خواهد پرداخت.

الف) فشرده‌سازی سرد

فشرده‌سازی سرد تکنیک اصلی پردازشی است که در کارخانه ما برای تولید گوشتکوب‌ها استفاده می‌شود.

این روش از ماشین‌های سرسرد برای تولید بولت، شیشه‌برگر، مهره، رویو و پین استفاده می‌کند. کارایی تولید در فرآیند سرسرد بسیار بالا است، متوسطاً ۱۲۰ قطعه در دقیقه، و با تجهیزات پیشرفته قادر به تولید بیش از ۳۰۰ قطعه در دقیقه است. بنابراین، بیش از ۹۵٪ بولت‌های موجود در بازار با این روش تولید می‌شوند. این فرآیند شامل تغییر شکل پلاستیک مواد در دمای اتاق است که سیم گرد را به خالصه‌های سرسرد تبدیل می‌کند. این خالصه‌ها سپس به فرآیندهای دیگری نظیر لوله‌زنی، معامله حرارتی، معامله سطحی و سایر فرآیندهای پایانی می‌روند تا محصول نهایی تولید شود. از آنجایی که فرآیند در دمای اتاق انجام می‌شود، موادی با پلاستیسیته بالا انتخاب می‌شوند.

مزایا:

۱. کارایی تولید بالا، مناسب برای تولید به مقیاس بزرگ.

۲. استفاده بهینه از مواد، زیرا معمولاً عوارض کمی تولید می‌کند.

۳. محصولات دارای سازگاری کامل خط جریان فلزی، ویژگی‌های مکانیکی و مقاومت در برابر خستگی هستند، زیرا نیاز به معامله بیشتری ندارند.

معایب:

۱. اجزا پیچیده نیاز به ماشین‌های سرسرد چند ایستگاهی دارند که ممکن است گران باشند.

۲. هزینه قالب‌های شکل‌دهی نسبت به روش‌های دیگر بالاست.

۳. برای پردازش قطعات بزرگ یا طولانی مناسب نیست.

دوم. فشاردهی گرم

این تکنیک عمدتاً برای پردازش درویل‌ها و پین‌ها از طریق مachines ضربه‌ای و فشاردهی هیدرولیکی استفاده می‌شود. کارایی تولید آن نسبت به روش‌های دیگر کمتر است و گرم کردن مواد قبل از شکل‌دهی می‌تواند منجر به اکسیداسیون رویه شود، که باعث می‌شود قسمت‌های نمایشی ظاهر نامطلوبی داشته باشند. بنابراین، اغلب نیاز به تراشیدن اضافی برای رسیدن به مشخصات مورد نظر است. فرآیند شامل گرم کردن ماده به دماهای بالا برای نرم کردن آن و سپس شکل‌دهی در یک حفره است. بیشتر مواد در دماهای بالا قابل تراشیدن می‌شوند، که نیاز به تیمار خاص را حذف می‌کند، به شرطی که ویژگی‌های مکانیکی مورد نظر از طریق تیمار گرما به دست آید.

مزایا:

۱. توانایی پردازش قطعات بزرگ‌تر و طولانی‌تر.

۲. نیازمند سرمایه‌گذاری کمتر در تجهیزات است.

معایب:

1. کاهش بهره‌وری تولید.

2. باعث ایجاد سطوح نامنظم و ناچارانه می‌شود.

3. مشکلات تحمل و برجستگی‌ها که نیاز به ماشین‌کاری بیشتر دارد.

4. مناسب‌ترین گزینه برای طراحی‌های ساده؛ قطعات پیچیده نیاز به مراحل پردازش اضافی دارند.

سوم. ماشین‌کاری

این روش شامل چرخاندن، فرز کردن، حفر کردن، برش و سایر تکنیک‌های ماشین‌کاری است که منجر به بهره‌وری پردازش بسیار کم می‌شود. مواد مورد استفاده در این فرآیند باید قادر به خضوع درمان حرارتی باشند تا عملکرد لازم را داشته باشند.

مزایا:

1. دستیابی به تحمل‌های ابعادی بهینه، که آن را مناسب برای قطعاتی که نیازمند شرایط تحمل سختگیرانه هستند می‌کند.

2. توانایی تولید تعداد محدودی نمونه‌های سفارشی دستساز.

معایب:

1. بهره‌وری بسیار کم که آن را غیرمناسب برای تولید انبوه می‌کند.

2. هزینه‌های پردازش بالا.