กระบวนการผลิตตัวยึดทั่วไป 3 ประการคืออะไร? ประเทศไทย

รัด เป็นส่วนประกอบสำคัญที่ใช้ในอุตสาหกรรมต่างๆ โดยมีการบริโภครายวันถึงหลายแสนล้าน ในรถยนต์คันเดียว โดยทั่วไปจะใช้ตัวยึดมากกว่า 2,000 ตัว บทความนี้จะศึกษาเทคนิคการประมวลผลต่างๆ สำหรับตัวยึดเหล่านี้และวัสดุที่เกี่ยวข้องกับแต่ละวิธี

I. หัวเรื่องเย็น

การขึ้นรูปเย็นเป็นเทคนิคการประมวลผลหลักที่ใช้ในโรงงานของเราสำหรับการผลิตตัวยึด

วิธีการนี้ใช้เครื่องจักรขึ้นรูปเย็นเพื่อสร้างสลักเกลียว สกรู น็อต หมุดย้ำ และหมุด ประสิทธิภาพการผลิตหัวเย็นนั้นสูงอย่างเห็นได้ชัด โดยเฉลี่ย 120 ชิ้นต่อนาที ด้วยอุปกรณ์ขั้นสูงที่มีความสามารถเกิน 300 ชิ้นต่อนาที ด้วยเหตุนี้ โบลต์กว่า 95% ที่มีจำหน่ายในท้องตลาดจึงผลิตโดยใช้เทคนิคนี้ กระบวนการนี้ทำให้เกิดการเสียรูปพลาสติกของวัสดุที่อุณหภูมิห้อง โดยเปลี่ยนลวดกลมให้เป็นช่องว่างส่วนหัวที่เย็น จากนั้นช่องว่างเหล่านี้จะผ่านการรีดเกลียว การรักษาความร้อน การรักษาพื้นผิว และกระบวนการตกแต่งอื่นๆ เพื่อผลิตผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย เนื่องจากการแปรรูปเกิดขึ้นที่อุณหภูมิห้อง จึงเลือกวัสดุที่มีความเป็นพลาสติกที่เหนือกว่า

ข้อดี:

1. ประสิทธิภาพการผลิตสูง เหมาะสำหรับการผลิตขนาดใหญ่

2. การใช้วัสดุที่ดีเยี่ยม เนื่องจากมักสร้างของเสียน้อยที่สุด

3. ผลิตภัณฑ์มีความสมบูรณ์ของเส้นการไหลของโลหะ สมบัติเชิงกล และความต้านทานต่อความล้า เนื่องจากไม่จำเป็นต้องตัดเฉือนเพิ่มเติม

ข้อเสีย:

1. ส่วนประกอบที่ซับซ้อนจำเป็นต้องใช้เครื่องมุ่งหน้าเย็นแบบหลายสถานี ซึ่งอาจมีราคาแพง

2. ต้นทุนการขึ้นรูปแม่พิมพ์ค่อนข้างสูงเมื่อเทียบกับวิธีอื่น

3. ไม่เหมาะสำหรับการแปรรูปชิ้นงานขนาดใหญ่หรือยาว

ครั้งที่สอง การตีขึ้นรูปร้อน

เทคนิคนี้ใช้เป็นหลักในการประมวลผลสลักเกลียวและหมุดโดยใช้เครื่องเจาะและเครื่องอัดไฮดรอลิก มีประสิทธิภาพการผลิตต่ำกว่า และการทำความร้อนของวัสดุก่อนการขึ้นรูปอาจทำให้เกิดออกซิเดชันที่พื้นผิว ส่งผลให้ชิ้นส่วนที่สัมผัสไม่สวยงาม ดังนั้นจึงมักต้องมีการตัดเฉือนเพิ่มเติมเพื่อให้ตรงตามข้อกำหนดเฉพาะ กระบวนการนี้เกี่ยวข้องกับการให้ความร้อนวัสดุที่อุณหภูมิสูงเพื่อทำให้วัสดุนิ่มลง ตามด้วยการขึ้นรูปในโพรง วัสดุส่วนใหญ่จะอ่อนตัวได้ที่อุณหภูมิสูง ซึ่งช่วยลดความจำเป็นในการดูแลเป็นพิเศษ โดยมีเงื่อนไขว่าได้คุณสมบัติทางกลที่ต้องการโดยผ่านการบำบัดความร้อน

ข้อดี:

1. ความสามารถในการแปรรูปชิ้นงานที่ใหญ่ขึ้นและยาวขึ้น

2. ข้อกำหนดในการลงทุนด้านอุปกรณ์ที่ลดลง

ข้อเสีย:

1. ประสิทธิภาพการผลิตลดลง

2. ส่งผลให้พื้นผิวไม่เรียบและไม่สวย

3. ปัญหาเรื่องพิกัดความเผื่อและเศษเสี้ยนที่ต้องมีการตัดเฉือนเพิ่มเติม

4. เหมาะที่สุดสำหรับการออกแบบที่เรียบง่าย ชิ้นส่วนที่ซับซ้อนจำเป็นต้องมีขั้นตอนการประมวลผลเพิ่มเติม

III. เครื่องจักรกล

วิธีการนี้ครอบคลุมถึงการกลึง การกัด การเจาะ การตัด และเทคนิคการตัดเฉือนอื่นๆ ส่งผลให้ประสิทธิภาพในการประมวลผลต่ำมาก วัสดุที่ใช้ในกระบวนการนี้จะต้องสามารถผ่านการบำบัดความร้อนเพื่อให้ได้ประสิทธิภาพที่จำเป็น

ข้อดี:

1. การบรรลุพิกัดความเผื่อขนาดที่เหมาะสม ทำให้เหมาะสำหรับส่วนประกอบที่มีข้อกำหนดพิกัดความเผื่อที่เข้มงวด

2. ความสามารถในการผลิตตัวอย่างงานแฮนด์เมดตามสั่งในจำนวนจำกัด

ข้อเสีย:

1. ประสิทธิภาพต่ำมาก ทำให้ไม่เหมาะสมสำหรับการผลิตจำนวนมาก

2. ต้นทุนการประมวลผลสูง