फास्टनर्स के 3 सामान्य विनिर्माण प्रक्रियाएँ क्या हैं?

फास्टनर्स विभिन्न उद्योगों में उपयोग की जाने वाली महत्वपूर्ण घटक हैं, जिनकी दैनिक सर्वश्रेष्ठ खपत बिलियनों तक पहुंच सकती है। एक ही कार में, सामान्यतः 2,000 से अधिक फास्टनर्स का उपयोग किया जाता है। इस लेख में हम इन फास्टनर्स के विभिन्न प्रोसेसिंग तकनीकों और प्रत्येक विधि से संबंधित सामग्रियों की जांच करेंगे।

I. कोल्ड हेडिंग

कोल्ड हेडिंग हमारे कारखाने में फास्टनर्स के विनिर्माण के लिए प्रयुक्त मुख्य प्रोसेसिंग तकनीक है।

यह विधि बोल्ट, स्क्रू, नट, रिवेट और पिन बनाने के लिए ठंडे-सिरपन यंत्रों का उपयोग करती है। ठंडे सिरपन की उत्पादन कुशलता विशेष रूप से उच्च होती है, औसतन 120 टुकड़े प्रति मिनट, और अग्रणी उपकरण 300 से अधिक टुकड़े प्रति मिनट बनाने में सक्षम होते हैं। इस प्रकार, बाजार में उपलब्ध 95% से अधिक बोल्ट इस तकनीक का उपयोग करके बनाए जाते हैं। इस प्रक्रिया में कमरे के तापमान पर सामग्री का रूपांतरण किया जाता है, गोल तार को ठंडे सिरपन खाली में बदला जाता है। ये खाली फिर धागा रोलिंग, ऊष्मा उपचार, सतह उपचार और अन्य अंतिम प्रक्रियाओं के माध्यम से गुजरते हैं ताकि अंतिम उत्पाद प्राप्त हो। क्योंकि इस प्रक्रिया को कमरे के तापमान पर किया जाता है, इसलिए अधिक रूपांतरणीयता वाले सामग्री का चयन किया जाता है।

लाभ:

1. उच्च उत्पादन कुशलता, बड़े पैमाने पर विनिर्माण के लिए आदर्श।

2. उत्कृष्ट सामग्री का उपयोग, क्योंकि यह आमतौर पर कम अपशिष्ट उत्पन्न करता है।

3. उत्पाद दृढ़ धातु प्रवाह रेखा की अखंडता, यांत्रिक गुण और थकान प्रतिरोध दिखाते हैं, क्योंकि इन्हें अतिरिक्त मशीनिंग की आवश्यकता नहीं होती है।

नुकसान:

1. जटिल घटकों की आवश्यकता होती है बहु-स्टेशन कोल्ड हेडिंग मशीनों की, जो महँगी हो सकती हैं।

2. रूपांतरण मोल्ड की लागत अन्य विधियों की तुलना में अपेक्षाकृत अधिक है।

3. यह बड़े या लंबे घटकों को प्रोसेस करने के लिए उपयुक्त नहीं है।

II. हॉट फॉर्जिंग

इस तकनीक का उपयोग मुख्य रूप से बोल्ट्स और पिन्स को प्रोसेस करने के लिए पंच प्रेस और हाइड्रोलिक प्रेस के माध्यम से किया जाता है। इसकी उत्पादन दक्षता कम होती है, और रूपांतरण से पहले सामग्री को गर्म करना सतही ऑक्सीकरण का कारण बन सकता है, जिससे खुले हिस्सों का अनाकर्षक दिखना शुरू हो जाता है। इसलिए, विनिर्दिष्टियों को पूरा करने के लिए अतिरिक्त मशीनरी की आवश्यकता पड़ती है। प्रक्रिया में सामग्री को उच्च तापमान पर गर्म किया जाता है ताकि यह मजबूत हो जाए, फिर एक छेद में रूपांतरित किया जाता है। अधिकांश सामग्रियां उच्च तापमान पर लचीली हो जाती हैं, जिससे विशेष उपचार की आवश्यकता नहीं पड़ती, जब तक कि वांछित यांत्रिक गुण ऊष्मा उपचार के माध्यम से प्राप्त नहीं होते।

लाभ:

1. बड़े और लंबे घटकों को प्रोसेस करने की क्षमता।

2. उपकरण निवेश की कम आवश्यकता।

नुकसान:

1. कम हुई प्रोडक्शन की दक्षता।

2. असमान और अप्रेरक सतहें प्राप्त होती हैं।

3. सहनशीलता और बर issues जिनके लिए अतिरिक्त machining की आवश्यकता होती है।

4. सरल डिजाइन के लिए सबसे अच्छा; जटिल भागों को अतिरिक्त processing steps की आवश्यकता होती है।

III. मशीनिंग

यह विधि turning, milling, drilling, cutting, और अन्य मशीनिंग तकनीकों को शामिल करती है, जिसके परिणामस्वरूप बहुत कम processing efficiency प्राप्त होती है। इस प्रक्रिया में उपयोग किए जाने वाले सामग्री को heat treatment का सामना करने की क्षमता रखनी चाहिए ताकि आवश्यक performance प्राप्त हो सके।

लाभ:

1. आदर्श dimensional tolerances की प्राप्ति, जिससे यह stringent tolerance requirements वाले घटकों के लिए उपयुक्त होता है।

2. custom handmade samples की मित्र राशि को produce करने की क्षमता।

नुकसान:

1. Extremely कम efficiency, जिससे यह mass production के लिए अनुपयुक्त होता है।

2. उच्च processing costs।