Quais São os 3 Processos de Fabricação Comuns de Fixadores?

Outros aparelhos de fixação são componentes essenciais utilizados em várias indústrias, com consumo diário alcançando centenas de bilhões. Em um único carro, mais de 2.000 fixadores são tipicamente usados. Este artigo examinará as várias técnicas de processamento desses fixadores e os materiais associados a cada método.

I. Formação a Frio

Formação a frio é a principal técnica de processamento usada em nossa fábrica para fabricação de fixadores.

Este método utiliza máquinas de cold-heading para criar parafusos, porcas, rebites e pinos. A eficiência de produção do cold heading é notavelmente alta, com uma média de 120 peças por minuto, e equipamentos avançados são capazes de ultrapassar 300 peças por minuto. Como resultado, mais de 95% dos parafusos disponíveis no mercado são produzidos usando essa técnica. O processo envolve a deformação plástica do material à temperatura ambiente, transformando arame redondo em peças brutas de cold heading. Essas peças brutas então passam por processos de acabamento como roscagem, tratamento térmico, tratamento de superfície e outros para produzir o produto final. Como o processamento ocorre à temperatura ambiente, materiais com maior plasticidade são selecionados.

Vantagens:

1. Alta eficiência de produção, ideal para fabricação em larga escala.

2. Excelente aproveitamento de material, pois geralmente gera pouco desperdício.

3. Os produtos apresentam integridade das linhas de metalurgia, propriedades mecânicas e resistência à fadiga, pois não exigem usinagem adicional.

Desvantagens:

1. Componentes complexos exigem máquinas de formação a frio com múltiplas estações, que podem ser caras.

2. O custo dos moldes de formação é relativamente alto em comparação com outros métodos.

3. Não é adequado para processar peças grandes ou longas.

II. Forjamento Quente

Essa técnica é usada principalmente para processar parafusos e pinos por meio de prensas mecânicas e hidráulicas. Possui baixa eficiência de produção e o aquecimento do material antes da modelagem pode causar oxidação superficial, resultando em uma aparência pouco atraente para as partes expostas. Portanto, muitas vezes é necessário realizar usinagem adicional para atender às especificações. O processo envolve aquecer o material a altas temperaturas para amaciá-lo, seguido pela modelagem em uma cavidade. A maioria dos materiais torna-se maleável em temperaturas elevadas, eliminando a necessidade de tratamentos especiais, desde que as propriedades mecânicas desejadas sejam alcançadas através do tratamento térmico.

Vantagens:

1. Capacidade de processar peças maiores e mais longas.

2. Menores requisitos de investimento em equipamentos.

Desvantagens:

1. Redução na eficiência de produção.

2. Resulta em superfícies irregulares e pouco atraentes.

3. Problemas de tolerância e rebarbas que exigem usinagem adicional.

4. Melhor adaptado para designs simples; peças complexas requerem etapas de processamento adicionais.

III. Usinagem

Este método inclui torneamento, fresamento, furação, corte e outras técnicas de usinagem, resultando em uma eficiência de processamento muito baixa. Os materiais utilizados neste processo devem ser capazes de suportar tratamento térmico para atingir o desempenho necessário.

Vantagens:

1. Alcança tolerâncias dimensionais ótimas, tornando-o adequado para componentes com requisitos de tolerância rigorosos.

2. Capacidade de produzir um número limitado de amostras personalizadas feitas à mão.

Desvantagens:

1. Eficiência extremamente baixa, tornando-o inadequado para produção em massa.

2. Custos de processamento altos.