¿Cuáles Son Los 3 Procesos de Fabricación Comunes de Ajustadores?

Sujetadores son componentes esenciales utilizados en diversas industrias, con un consumo diario que alcanza cientos de miles de millones. En un solo coche, se utilizan más de 2000 elementos de unión. Este artículo examinará las diversas técnicas de procesamiento de estos elementos de unión y los materiales asociados con cada método.

I. Forjado en frío

El forjado en frío es la técnica principal de procesamiento utilizada en nuestra fábrica para la fabricación de elementos de unión.

Este método utiliza máquinas de frío conformado para crear pernos, tuercas, tornillos, remaches y pinzas. La eficiencia de producción del frío conformado es notablemente alta, promediando 120 piezas por minuto, con equipos avanzados capaces de superar las 300 piezas por minuto. Como resultado, más del 95% de los pernos disponibles en el mercado se producen utilizando esta técnica. El proceso implica la deformación plástica del material a temperatura ambiente, transformando alambre redondo en preformas de frío conformado. Estas preformas luego pasan por procesos de acabado como roscado, tratamiento térmico, tratamiento de superficie y otros para producir el producto final. Dado que el procesamiento ocurre a temperatura ambiente, se seleccionan materiales con mayor plasticidad.

Ventajas:

1. Alta eficiencia en la producción, ideal para fabricación a gran escala.

2. Excelente aprovechamiento del material, ya que generalmente genera poco desperdicio.

3. Los productos muestran una integridad sólida de las líneas de flujo metálico, propiedades mecánicas y resistencia a la fatiga, ya que no requieren mecanizado adicional.

Desventajas:

1. Componentes complejos requieren máquinas de formado en frío de múltiples estaciones, lo cual puede ser costoso.

2. El costo de los moldes de formado es relativamente alto en comparación con otros métodos.

3. No es adecuado para procesar piezas grandes o largas.

II. Forja en caliente

Esta técnica se utiliza principalmente para procesar tuercas y pernos a través de prensas de golpe y prensas hidráulicas. Tiene una eficiencia de producción más baja, y el calentamiento del material antes de la conformación puede causar oxidación superficial, lo que resulta en un aspecto poco atractivo para las partes expuestas. Por lo tanto, a menudo se requiere un mecanizado adicional para cumplir con las especificaciones. El proceso implica calentar el material a altas temperaturas para ablandarlo, seguido de la conformación en una cavidad. La mayoría de los materiales se vuelven maleables a temperaturas elevadas, lo que elimina la necesidad de tratamientos especiales, siempre que se logren las propiedades mecánicas deseadas mediante el tratamiento térmico.

Ventajas:

1. Capacidad de procesar piezas más grandes y más largas.

2. Menores requisitos de inversión en equipos.

Desventajas:

1. Reducción en la eficiencia de producción.

2. Provoca superficies irregulares y poco atractivas.

3. Problemas de tolerancia y rebabas que requieren un mecanizado adicional.

4. Es más adecuado para diseños simples; las piezas complejas necesitan pasos de procesamiento adicionales.

III. Mecanizado

Este método incluye torno, fresado, perforación, corte y otras técnicas de mecanizado, lo que resulta en una muy baja eficiencia de procesamiento. Los materiales utilizados en este proceso deben ser capaces de someterse a tratamiento térmico para alcanzar el rendimiento necesario.

Ventajas:

1. Logro de tolerancias dimensionales óptimas, lo que lo hace adecuado para componentes con requisitos de tolerancia estrictos.

2. Capacidad de producir un número limitado de muestras hechas a mano.

Desventajas:

1. Eficiencia extremadamente baja, lo que lo hace inadecuado para la producción en masa.

2. Altos costos de procesamiento.