Quels Sont Les 3 Procédés de Fabrication Courants des Fixations ?

Parties à moteur sont des composants essentiels utilisés dans diverses industries, avec une consommation quotidienne atteignant des centaines de milliards. Dans une seule voiture, plus de 2 000 fixations sont généralement utilisées. Cet article examinera les différentes techniques de traitement de ces fixations ainsi que les matériaux associés à chaque méthode.

I. Frappe à froid

La frappe à froid est la principale technique de traitement utilisée dans notre usine pour fabriquer des fixations.

Cette méthode utilise des machines de froid-forgeage pour créer des boulons, des vis, des écrous, des rivets et des pins. L'efficacité de production du froid-forgeage est notablement élevée, avec en moyenne 120 pièces par minute, et des équipements avancés capables de dépasser 300 pièces par minute. En conséquence, plus de 95 % des boulons disponibles sur le marché sont produits à l'aide de cette technique. Le procédé consiste en la déformation plastique du matériau à température ambiante, transformant un fil rond en semi-fini de froid-forgeage. Ces semi-finitions subissent ensuite un filetage, un traitement thermique, un traitement de surface et d'autres processus de finition pour produire le produit final. Comme le traitement se fait à température ambiante, des matériaux présentant une plasticité supérieure sont sélectionnés.

Avantages :

1. Efficacité de production élevée, idéale pour une fabrication à grande échelle.

2. Bonne utilisation des matériaux, car elle génère généralement peu de déchets.

3. Les produits présentent une bonne intégrité des lignes de métal, des propriétés mécaniques et une résistance à la fatigue, car ils n'ont pas besoin d'être usinés davantage.

Inconvénients :

1. Les composants complexes nécessitent des machines de frappe à froid multi-postes, qui peuvent être coûteuses.

2. Le coût des moules de formation est relativement élevé par rapport aux autres méthodes.

3. Il n'est pas adapté au traitement de pièces grandes ou longues.

II. Forge à chaud

Cette technique est principalement utilisée pour traiter les boulons et les pignons via des presse-éjecteurs et des presses hydrauliques. Elle présente une efficacité de production plus faible, et le chauffage des matériaux avant la mise en forme peut entraîner une oxydation de surface, ce qui donne un aspect peu attrayant pour les parties exposées. Par conséquent, un usinage supplémentaire est souvent nécessaire pour répondre aux spécifications. Le procédé consiste à chauffer le matériau à des températures élevées pour l'adoucir, puis à le mouler dans une cavité. La plupart des matériaux deviennent malléables à des températures élevées, ce qui élimine la nécessité d'un traitement spécial, à condition que les propriétés mécaniques souhaitées soient obtenues par traitement thermique.

Avantages :

1. Capacité de traiter des pièces plus grandes et plus longues.

2. Moins de besoins en investissement en équipements.

Inconvénients :

1. Réduction de l'efficacité de production.

2. Résulte en des surfaces inégales et peu attractives.

3. Problèmes de tolérance et de bavures nécessitant un usinage supplémentaire.

4. Idéal pour les conceptions simples ; les pièces complexes nécessitent des étapes de traitement supplémentaires.

III. Usinage

Cette méthode inclut tournage, fraisage, perçage, découpe et d'autres techniques d'usinage, entraînant une efficacité de traitement très faible. Les matériaux utilisés dans ce processus doivent être capables de subir un traitement thermique pour atteindre les performances nécessaires.

Avantages :

1. Obtention de tolérances dimensionnelles optimales, la rendant appropriée pour des composants avec des exigences de tolérance strictes.

2. Capacité à produire un nombre limité d'échantillons personnalisés fabriqués à la main.

Inconvénients :

1. Efficacité extrêmement basse, la rendant inadaptée pour la production en série.

2. Coûts d'usinage élevés.