ファスナーの一般的な 3 つの製造プロセスは何ですか? 日本

ファスナー ファスナーは、さまざまな業界で利用されている重要な部品であり、2,000 日の消費量は数千億個に達します。自動車 XNUMX 台では、通常 XNUMX 個を超えるファスナーが使用されています。この記事では、これらのファスナーのさまざまな加工技術と、各方法に関連する材料について説明します。

I. 冷間圧造

冷間圧造は、当社工場でファスナーを製造する際に使用される主な加工技術です。

この方法では、冷間圧造機を使用してボルト、ネジ、ナット、リベット、ピンを作成します。冷間圧造の生産効率は非常に高く、平均で毎分 120 個ですが、高度な設備では毎分 300 個を超えることができます。その結果、市場で入手可能なボルトの 95% 以上がこの技術を使用して製造されています。このプロセスでは、材料を室温で塑性変形させ、丸線を冷間圧造ブランクに変換します。これらのブランクは、その後、ねじ転造、熱処理、表面処理などの仕上げ処理を経て最終製品になります。処理は室温で行われるため、塑性性に優れた材料が選択されます。

Advantages:

1. 生産効率が高く、大規模製造に最適です。

2. 廃棄物が最小限に抑えられるため、材料の利用効率が優れています。

3. 製品は、さらなる機械加工を必要としないため、強力な金属フローラインの完全性、機械的特性、および疲労耐性を備えています。

短所：

1. 複雑な部品には、複数のステーションを備えた冷間圧造機が必要となり、コストが高くなる場合があります。

2. 金型の成形コストは他の方法に比べて比較的高い。

3. 大きなものや長いものの加工には適していません。

II. 熱間鍛造

この技術は、主にパンチプレスや油圧プレスによるボルトやピンの加工に使用されます。生産効率が低く、成形前に材料を加熱すると表面が酸化して露出部分の外観が悪くなることがあります。そのため、仕様を満たすために追加の機械加工が必要になることがよくあります。このプロセスでは、材料を高温に加熱して軟化させ、キャビティ内で成形します。ほとんどの材料は高温で可鍛性になるため、熱処理によって必要な機械的特性が達成されれば、特別な処理は必要ありません。

Advantages:

1. より大きく長い部品を加工できる能力。

2. 設備投資の必要性が低い。

短所：

1. 生産効率の低下。

2. 表面が不均一になり、見栄えが悪くなります。

3. さらなる機械加工を必要とする許容差とバリの問題。

4. シンプルな設計に最適です。複雑な部品には追加の処理手順が必要です。

III. 機械加工

この方法には、旋削、フライス加工、穴あけ、切断などの機械加工技術が含まれており、処理効率が非常に低くなります。このプロセスで使用する材料は、必要な性能を達成するために熱処理に耐えられるものでなければなりません。

Advantages:

1. 最適な寸法公差を実現し、厳しい公差要件を持つ部品に適しています。

2. 限定数のカスタム手作りサンプルを生産する能力。

短所：

1. 効率が極めて低いため、大量生産には適していません。

2. 処理コストが高い。